汽爆设备的产量确定

超音速汽爆设备单元产量的确定 目前所提供的超音速汽爆生产单元为日处理25吨生物质原料。这一生产规模的确定是经过考查生物质企业整体生产流程的所有环节，考虑到经济技术两方面的因素后而综合确定的。同样，客户在进行超音速数控汽爆机单元规格和数量选择时，也要考虑方方面面的实际情况，才能做出合理选择。 首先，物流成本是首要考虑的因素，单机过大会引起物流成本激增。汽爆机单元规格的大小，决定了企业场内场外的物流密度和输送距离，对物流成本起到决定作用。由于秸秆密度较低，一吨物料的体积约为8立方米左右。当规划年秸秆处理量为3万吨时（日处理量100吨），其贮存体积为24万立方米；当秸秆贮存堆高为5米时，在不考虑物流通道、消防通道时，净占地约5万平方米。假如采用单机日处理量100吨汽爆机时，则会形成5万平方米的物料向一点集中，引起场内物流周转费用上升。若采用4台25吨汽爆机，在5万平方米均布摆设，则会大幅降低场内物流周转费。 

第二，一对一的汽爆机与锅炉配置会引起供汽源的剧烈波动。当一台锅炉在没有其它热负荷的情况下，只向一台汽爆机做间断式集中供汽，当汽爆机处于加料状态时，蒸汽停止供应，由于锅炉内煤的燃烧并没有停止，锅炉的炉膛温度不可能在几秒钟内停止，锅炉的热惰性将会引起锅炉超压运行；当汽爆机处于供汽时，需大量蒸汽在数秒钟涌进入汽爆机，而锅炉在短时间受锅炉额定蒸发量限制，在数秒钟内产不出其供出的蒸汽，因此将会引起锅炉欠压运行，物料所确定的蒸汽压力将得不到保障；由于锅炉的单一热负荷极不稳定，很难保障锅炉的正常运行，甚至发生安全事故。按我国蒸汽锅炉安全操作规范规定，蒸汽锅炉在运行过程中，应保持热负荷稳定，禁止锅炉运行工况出现压力骤升骤降，引起锅炉受压部分金属疲劳，从而引发安全事故。 若采用多台汽爆机在计算机控制下交替均衡工作，则可明显稳定锅炉工作压力，保障汽爆工艺压力运行，实现预期的预处理结果。从以上分析可以得出，当蒸汽类设备组成工业系统时，应符合强制性标准的规定，应由多台小容积负荷设备组成，其单台负荷不应超过锅炉负荷的25%，且相互交替自动有序在计算机控制下规则运行，以保障蒸汽系统安全稳定运行，实现实验室理论确定的蒸汽压力工艺目标。 实践证明，大容积的喷放罐会对蒸汽源产生很大冲击。由手工操作的热喷放系统，由于手工操作，其中不确定因素较多，根本无法保障蒸汽系统安全有序工作。目前在热喷放设备中，大多是3至5立方米的大容积喷放罐，配置2吨锅炉，其蒸汽包容量大多在0.5立方米，且不具备蒸汽压力自动平衡系统的功能。 供汽时，只有0.5立方米蒸汽包的锅炉向3至5立方米大容积的喷放罐注蒸汽时，由于短时用汽量远大于锅炉的储汽量及额定产汽量，必将引起锅炉压力骤然下降，待热平衡后再缓慢回升至额定压力，整个系统蒸汽压力交替大幅度波动，工作运行在极不稳定状态。 加料时，目前喷放罐多采用人工填料的原始方法，从打开装料口，经过工人或皮带运输机装满3至5立方米的喷放罐。装满40立方米的秸秆，需经过较长时间，然后再关闭紧固装料口。由于这个过程是手工作业，因此影响这个过程时间长短的不确定因素较多。锅炉在这个不确定时间中，由于不供汽及在保压过程中供汽量减少等原因，都会引起锅炉压力在这两个过程中超过锅炉额定压力，引发安全事故。 若增大锅炉蒸汽贮存，由于蒸汽属可凝性气体，在贮存容器内必须自动加热，否则由于漏热将使蒸汽相变为水，因此只有改变蒸汽负荷配置，方可满足系统正常安全运行。 综上所述，由于喷放罐单体容积大，造成蒸汽波动幅度较大，根本无法稳定在理论确定的压力范围，因此热喷放工艺中关于工作压力的确定，由于热喷放罐功能简陋，仅仅是个理论概念而已，根本无法工业实施。 因此汽爆机单机产量不易过大。从大量的生产实践中，以25吨汽爆机并列运行较为经济合理。 针对压力平衡问题，数控汽爆机在计算机控制下，会自动平衡进入汽爆机的蒸汽量与爆腔内压力。以及当锅炉压力过高时，会自动降低保压时间；当锅炉压力过低时，会自动延长保压时间。当锅炉蒸汽压力超过设定压力时，会自动禁止超压蒸汽进入汽爆机。数控汽爆机的自动蒸汽平衡能力，是十分重要的，在锅炉蒸汽系统对间断供汽负荷做间断供汽时，其蒸汽压力的不稳定是肯定的。对于工作在不稳定蒸汽系统的汽爆机，其自动平衡能力是十分必要的。当数控汽爆机多台自动运行时，即可共用一套数控自动化控制系统，可大幅降低设备造价节约投资。